Повний цикл виготовлення пеллет

В рамках даної статті ми розглянемо основне обладнання, що дозволяє організувати замкнутий цикл виробництва. Основними етапами виробництва є: подрібнення деревини, осушення (позбавлення від надмірної вологості), гранулювання, фракційний відсів (просіювання), охолодження і транспортування для подальшої фасування.
Розглянемо кожен етап послідовно окремо.

Етап перший - подрібнення.

Включает в свой состав Щепорез и молотковую дробилку. Примечательно, что данное оборудование успешно работает как с сухой так и с влажной древесиной. Основной функцией Щепорез является предварительная нарезка цельных отходов деревообрабатывающих промышленности (реек, горбыль, горбыля, веток) на технологическую щепу. Для удобства заготовки сырья щепорезы компании "ТехноМашСтрой" выполняются Не только с электроприводом но и с его бензиновым аналогом или поводом от ВОМ трактора. Таким образом заготовка сырья может проводится в любых условиях, а не зависить от наличии подключения к сети питания электроэнергией.

Молоткова дробарка, в свою чергу дозволяє здійснити дроблення тріски на дрібні волокна, які придатні для проходження наступних етапів переробки. Варто згадати, що молотковідробарки компанії "ТехноМашСтрой" дозволяють автоматизувати процес забору тріски з проміжної ємності або відкритого простору за допомогою пневматичної (вакуумної) подачі сировини через гнучкий рукав. За бажанням клієнта даний варіант може бути укомплектований електродвигунами різної потужності або виконаний з приводом від ВВП трактора. У складі лінії краща комплектація молотковій дробарки циклоном.

Етап другий - осушення (сушка) тирси.

Є невід'ємною частиною циклу переробки, так як для отримання якісної гранули рівень вологості повинен бути 12-15%. Процес сушки реалізований наступним чином: подрібнені тирсу надходять з молотковій дробарки в накопичувальний (завантажувальний бункер) аеродинамічній сушки, звідки подає шнеком переносяться в систему трубопроводу. Далі тирса разом з гарячим повітрям переміщуються по трубопроводу до циклону. В процесі переміщення в середовищі гарячого повітря (який спеціальним вентилятором відбирається з топкової камери) тирса віддають надлишок вологи. Циклон виконує роль вологовідділювача, направляючи висушені тирсу в накопичувальний бункер встановлений безпосередньо перед гранулятором. Надлишок вологи відводиться через вентиляційний канал у верхній частині циклону. Ознайомитися з асортиментом Аеродинамічних осушувачів компанії "ТехноМашСтрой" Ви можете у відповідному розділі.

Третій етап - гранулювання.

Максимальна ефективність процесу гранулювання тирси досягається тільки при рівномірній подачі сировини в бункер гранулятора із завантаженням на одну третину роликів. Такий рівень легко забезпечує спеціальний шнековий транспортер, керований частотним перетворювачем. Саме він забезпечить довге життя електродвигуна Вашого гранулятора (рівномірна подача = відсутність перевантажень і перегрівів). Тирса потрапляючи в робочу зону гранулятора вдавлюються роликами в отвори матриці. Так як вхідна частина отвору має форму конуса, то внаслідок звуження отвору тирса спресовуються до необхідної щільності. Виходячи з отворів матриці готова гранула обламується спеціальними ножами з регульованою висотою.

Четвертий етап - просіювання і охолодження

Після гранулятора гранула потрапляє під обертовий барабан-калібратор. Просівають сітка даного барабана має безліч отворів, діаметр яких збігається з діаметром гранул.Ето дозволяє ефективно відсіяти все незагранулірованние частки і перемістити їх в накопичувальний мішок для подальшої переробки. Відзначимо, що роль цього етапу не тільки в просіюванні, але і в охолодженні гранул, так як витяжною пиловий вентилятор створює ефективний спрямований потік обдування. Таким чином в одному пристрої скомбінований подвійний функціонал.

П'ятий етап - охолодження і транспортування в тару.

Після барабана-калібратора охолоджувача гранула прокидається на стрічковий транспортер скребкового типу. На цей транспортер встановлюються спеціальні короби з вентиляторами. Гранула переміщаючись по стрічковому транспортеру потрапляє в зону інтенсивного обдування високошвидкісними вентиляторами. Це забезпечує максимально ефективне охолодження гранул і як наслідок - відсутність конденсату на стінках тари, в якій ця гранула буде транспортуватися. Нагадуємо, що крапля конденсату, що осіло на стінку тари і зіткнувшись з гранулою призведе до руйнування останньої і псування товарного вигляду продукту. Тому рекомендуємо звернути особливу увагу на цей нюанс, якщо у Вашому приміщенні в зимовий час можливі низькі температури.

Бажаємо Вам успіхів у роботі з якісним обладнанням. Якщо після прочитання цієї статті у Вас все-таки залишилися питання - зв'яжіться з менеджером заводу-виробника і він дасть Вам розгорнуту відповідь.