Полный цикл изготовления пеллет

В рамках данной статьи мы рассмотрим основное оборудование, позволяющее организовать замкнутый цикл производства. Основными этапами производства являются: измельчение древесины, осушение (избавление от избыточной влажности), гранулирование, фракционный отсев (просеивание), охлаждение и транспортирование для последующей фасовки.
Рассмотрим каждый этап последовательно по отдельности.

Этап первый - измельчение.

Включает в свой состав щепорез и молотковую дробилку. Примечательно, что данное оборудование успешно работает как с сухой так и с влажной древесиной. Основной функцией щепореза является предварительная нарезка цельных отходов деревообрабатывающей промышленности (реек, обапол, горбыля, веток) на технологическую щепу. Для удобства заготовки сырья щепорезы компании "ТехноМашСтрой" выполняются не только с электроприводом но и с его бензиновым аналогом или приводом от ВОМ трактора. Таким образом заготовка сырья может проводиться в любых условиях, не зависимо от наличии подключения к сети питания электроэнергией.
Молотковая дробилка, в свою очередь позволяет осуществить дробление щепы на мелкие волокна, которые пригодны для прохождения последующих этапов переработки. Стоит упомянуть, что молотковые дробилки компании "ТехноМашСтрой" позволяют автоматизировать процесс забора щепы из промежуточной ёмкости или открытого пространства посредством пневматической (вакуумной) подачи сырья через гибкий рукав. По желанию клиента данный вариант может быть укомплектован электродвигателями различной мощности или выполнен с приводом от ВОМ трактора. В составе линии предпочтительна комплектация молотковой дробилки циклоном.

Этап второй - осушение (сушка) опилок.

Является неотъемлемой частью цикла переработки, так как для получения качественной гранулы уровень влажности должен быть 12-15%. Процесс сушки реализован следующим образом: измельчённые опилки поступают из молотковой дробилки в накопительный (загрузочный бункер)  аэродинамической сушки, откуда подающим шнеком переносятся в систему трубопровода. Далее опилки вместе с горячим воздухом перемещаются по трубопроводу к циклону. В процессе перемещения в среде горячего воздуха (который специальным вентилятором отбирается из топочной камеры) опилки отдают избыток влаги. Циклон выполняет роль влагоотделителя, направляя высушенные опилки в накопительный бункер установленный непосредственно перед гранулятором. Избыток влаги отводится через вентиляционный канал в верхней части циклона. Ознакомиться с ассортиментом Аэродинамических осушителей компании "ТехноМашСтрой" Вы можете в соответствующем разделе.

Третий этап - гранулирование.

Максимальная эффективность процесса гранулирования опилок достигается только при равномерной подаче сырья в бункер гранулятора с загрузкой на одну треть роликов. Такой уровень легко обеспечивает специальный шнековый транспортёр, управляемый частотным преобразователем. Именно он обеспечит долгую жизнь электродвигателю Вашего гранулятора (равномерная подача = отсутствие перегрузок и перегревов). Опилки попадая в рабочую зону гранулятора вдавливаются роликами в отверстия матрицы. Так как входная часть отверстия имеет форму конуса, то вследствие сужения отверстия опилки спрессовываются до необходимой плотности. Выходя из отверстий матрицы готовая гранула обламывается специальными ножами с регулируемой высотой. 

Четвёртый этап - просеивание и охлаждение

После гранулятора гранула попадает во вращающийся барабан-калибратор. Просеивающая сетка данного барабана имеет множество отверстий, диаметр которых совпадает с диаметром гранул.Это позволяет эффективно отсеять все незагранулированные частицы и переместить их в накопительный мешок для последующей переработки. Отметим, что роль данного этапа не только в просеивании, но и  в охлаждении гранул, так как вытяжной пылевой вентилятор создаёт эффективный направленный поток обдува. Таким образом в одном устройстве скомбинирован двойной функционал.

Пятый этап - охлаждение и транспортирование  в тару.

После барабана-калибратора охладителя гранула просыпается на ленточный транспортёр скребкового типа. На этот транспортёр устанавливаются специальные коробы с вентиляторами. Гранула перемещаясь по ленточному транспортёру попадает в зону интенсивного обдува высокоскоростными вентиляторами. Это обеспечивает максимально эффективное охлаждение гранул и как следствие - отсутствие конденсата на стенках тары, в которой эта гранула будет транспортироваться. Напоминаем, что капля конденсата, осевшая на стенку тары и соприкоснувшаяся с гранулой приведёт к разрушению последней и порче товарного вида продукта. Поэтому рекомендуем обратить особое внимание на этот нюанс, если в Вашем помещении в зимнее время возможны низкие температуры.

Желаем Вам успехов в работе с качественным оборудованием. Если после прочтения данной статьи у Вас всё-же остались вопросы - свяжитесь с менеджером завода-производителя и он даст Вам развёрнутый ответ.